A nagy viszkozitású anyagok keverésével gyakran találkozunk az ipari termelésben, és a keverési hatékonyság és a keverési hatás közvetlenül befolyásolja a késztermékek minőségét és hozamát. A keverési idő meghatározásában a keverési végpont megítélése a kulcs, és a különböző kutatók különböző módszerekkel határozzák meg a keverési végpontot, és ennek pontossága változó.

Ebben a cikkben a dupla oltás hatását a hengerhéjak felületi keménységére és hőkezelési deformációjára vizsgáltam 9Cr2Mo acél hengerhéjakkal brikettgéphez, és meghatároztam a kettős kioltási folyamat paramétereit. Az eredmények azt mutatják, hogy a kettős kioltásos módszerrel a hengerhéj külső felülete keménységi gradiens eloszlást képez középen nagy, szélein alacsony keménységgel, és csökken a hengerhéj hőkezelési deformációja és a élettartama jelentősen javul.

A nagy viszkozitású öntisztító keverőberendezések elsősorban ragasztóanyagok, kozmetikai termékek, kenőanyagok, pigmentek, gyanták, gumi és műanyag segédanyagok, emulziók, ipari festékek és egyéb vegyi termékek területén használatosak, ezeken a területeken mutatta meg erősségeit egyedi tulajdonságait, így a kilátások nagyon jók. A nagy viszkozitású keverő a diszperziós, keverési és keverési gyűjtemény, mint az egyik multifunkcionális és hatékony berendezés, egyre több vállalkozást szeret a kutató. Tehát konkrétan hogyan használják a magas viszkozitású keverőt a festékiparban?

Az extrudálásos fröccsöntési eljárás a polimer feldolgozási terület a legtöbb fajta, a legtöbb variáció, a nagy termelékenység, az alkalmazkodóképesség, a széles felhasználási terület, a termelés aránya a gyártási folyamat során. Az extrudáló fröccsöntés célja, hogy a polimert (vagy viszkózus folyadékot) az extrudercsavarban extrudálással megolvadják a szájprésforma egy bizonyos formáján keresztül, a termék folyamatos profil, állandó keresztmetszettel.

Sokféle gumitermék létezik, de a gyártási folyamat alapvetően ugyanaz. Az általános tömörgumi - nyersgumi alapanyagú gumitermékek alapfolyamata: lágyítás, keverés, kalanderezés, préselés, formázás, vulkanizálás hat alapvető folyamat.

Különböző típusú vízszintes keverők vannak, mindegyik modellnek saját szerkezeti pontja van, a kapcsolódó iparágak egyes alkalmazásaihoz néhány helyen hasonlóak, de bizonyos mértékig meg is oszthatók, vannak különbségek, az alábbiakban bemutatjuk a gyakran használt több keverőmodell és szerkezeti tulajdonság.

A vízszintes nagy intenzitású keverőt nyersanyagok előkészítésére, szilárd hulladék kezelésére és egyéb különféle folyamatfeladatokra fejlesztették ki, a jelenlegi alkalmazási munkakörülmények a következők: az összetevők nagymértékben változnak a por keverésében, például vaskoncentrátum por és bentonit, vannak porok és kötőanyag-keverés, hanem félszilárd anyagok keverése is.

2. A vízszintes keverő előnyei elsősorban a következőkben nyilvánulnak meg: széles körű alkalmazás, kevésbé káros az anyagokra; nagy stabilitás, hosszú élettartam; nagy terhelési sebesség, erős tömítés; stb. A következő cikkben bemutatunk néhány előnyt, és hogyan válasszunk vízszintes keverőt ezeknek az előnyöknek megfelelően, nézzük meg együtt.

A különböző típusú szárított iszapbrikettek nyomószilárdsága nyilvánvalóan eltérő az adagolási aránytól függően. A terméket általában bányászatban, szennyvíziszap-kezelésben, orvosi iszapkezelésben használják. Főleg maga az iszap eltérő összetétele okozza a kohéziós különbséget. , általában víztartalomban, szervetlen anyagokban és a különböző egységpontokban kifejezve.

A cellulózhulladék folyadék jó kötőanyag a hidegkonszolidációs brikettiparban, alacsony ára miatt kötőanyagként melasz helyett ipari tokok találhatók.